瓶罐型熱流道化妝品是我們日常生產中經常見到的化妝品外形。

其化妝品注塑生產非常有特性,化妝品盒的注塑生產在注塑中是非常典型的,它兼具了厚薄注塑及透明注塑的共同特征,而這兩種注塑工藝控制在業內是有很多疑難的,兩難疊加自然有其挑戰性,今天我們就分析一款高檔化妝品盒的注塑生產。

首先用料。塑料化妝品注塑用料非常廣泛,PMMA,PS甚至PE都曾經生產過化妝品盒,特別是PMMA現在也在廣泛應用。但在高檔產品生產中,現在越來越傾向于使用性能優異的新材料,比如PCTA。

PCTA是一種共聚聚酯塑料原料。具有高透明度,良好的韌性和沖擊強度,優異的低溫韌性,高抗撕性及良好的加工性能,優異的耐化學性能,可電鍍,噴油,抗刮花,韌性比透明ABS高3倍,符合歐洲RoHS環保指令,非常適合做高檔化妝品盒。今天的案例材料就是PCTA。

其次加工工藝路徑設計。高檔化妝品盒不能看上去單薄,要很厚重。本產品的外徑及高度分別是60mm及40mm,整個產品約100g重,最厚處有約15mm。這樣厚的產品結構迫使工程師思考非一般的加工方法,因為常規加工方法周期很長,他們最終用雙色機二次包膠成形法。

第三是熱流道模具設計。本模具為雙色模,1模2穴。兩板模,產品留后模,針閥式熱流道進膠。頂出方式為推頂。

第四是機器選擇,由于產品壁厚,所以保壓時間一定非常長,所以應該選擇油壓機。同時這種產品結構容易出現流紋,氣紋缺陷,所以一定要用射出精度高的注塑機,特別是低速射出精度高的注射機。這里選了一款臺灣某品牌的250T雙色注塑機,螺桿直徑44mm。

第五是環境選擇。這樣的產品如果有黑點缺陷必定是廢品,所以環境要求嚴格,但限制于投資限制,該廠未對產品做專門的潔凈室。但好在其環境控制優異且通風方式設計科學,是上進風下兩側出風設計,環境就這么安排了。

第六是產品缺陷及工藝選擇。

首先產品容易出現的缺陷有:冷膠、流痕、氣紋、縮水、真空泡等。

冷膠缺陷,此處的解決方案是選擇好的熱流道,合理的背壓,松退量及熱流道溫度等參數。

流痕及氣紋缺陷,此處的的解決方案控制射膠速度,不能快,要慢,但也不能太慢,否則就出現牛屎痕,波紋及發黯缺陷。

縮水及真空泡缺陷,此處的解決方案是熱流道溫度、保壓時間、保壓壓力、模具溫度等參數。

經過多次調試,最終重要參數如下:

1. 料管溫度:前后料管的溫度(從前到后5短):245,250,240,200,180度。

2. 射出參數:射一用1200kg壓力6%速度走膠5%;

射二用1200kg壓力3%速度走膠5%;

射三用900kg壓力20%速度走膠70%;

射一用700kg壓力15%速度走膠10%;

實際整個射膠時間約10多秒。

3. 保壓參數:大體上是800kg壓力保壓25秒.

4. 其他參數:背壓5kg。冷卻時間按常規要100多秒,但由于采用了先進工藝方法,時間降低到40秒,最終周期時間約90秒以內。

小結:這款高檔化妝盒產品,由于事先在材料設計、工藝路徑設計、模具設計、機器選擇、環境選擇、參數設計等方面的無差錯規劃,最終生產實現了無缺陷97%良率高效生產。

良好的注塑制造一定是綜合各方面科學設計規劃的結果,僅僅調機是非常片面的。

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