注塑件尺寸翹曲不良及變形原因分析及改善

模具規格

兩板模、熱流道模具

"注塑工藝:

注塑機噸位:280T  

螺桿直徑:Φ55mm  

炮筒溫度195℃-235℃,  

模溫設定:50℃/75℃/常溫水,

成型周期:46秒,      

使用4段射壓及3段保壓

"產品后加工:

水口位剪切(凸出0.2mm以下管理),生產品外觀確認,OK后直接包裝

"品質要求:

產品表面、外觀劃傷、欠注、結合線、變形、頂白、長寬公差值±0.05mm,平面度 要求:0.7mm以內(塞尺測量)。

品質不良信息:部品平面度尺寸超規格(變形)不良,導致裝配后面板拱起間隙大及成品機能影響

其他:通過熱流道進膠點、模溫、注塑成型工藝、循環運水等改善后,品質尺寸測量OK,產品外觀ok,變形控制在尺寸管理規格內.

案例改善過程信息:

一、外觀不良原因分析:

1、模具溫度設定不合理(前后模溫設定不合理,前模模溫設定太高,而后模模溫又設定過低),所以導致生產品平面度尺寸偏大不良。

2、注塑工藝參數設定不合理(射出與保壓的位置轉換設定不規范,射出完全將注塑填充飽滿,加上保壓壓力選用高強壓及長時間填充), 所以導致生產品翹曲(反變形嚴重),而引起的平面度尺寸不良。

3、模具循環運水開設不合理,前模芯運水路太少,熱流道板溫度偏高,導致注塑成型過程冷卻散熱太慢,所以影響生產品品質不良。

4、模具進膠點設計不合理;導致注塑成型填充困難,生產過程采用的高射壓、高保壓注射而引起產品變形嚴重。

二、改善對策過程:

1、模溫機重新設定溫度(模具溫度加高),前模由80℃提升至50℃,熱流道板獨立接一組(常溫水)機水,而后模由凍水17℃更改為75℃改善產品變形不良。

2、注塑工藝參數重新調設,采用多段注塑填充法設定, 主要控制射出位置與保壓轉換的精確位置,射出填充完成產品95%后采用保壓1段小壓力緩壓1.0秒,再使用中壓力保壓3.5秒,再次選用小保壓及長保壓時間控制產品反變形、防止縮水發生。

3、進膠點由原來直入口改為喇叭口方式進膠,同時加寬進膠位置(之前約4.7mm,改善后9.5mm),避免了進膠口小而采用高強壓填充問題。

4、前模增加運水井,熱流道板的運水套做隔熱層,更有效控制流道板溫度;防止熱流道溫度傳熱至型腔,而導致模溫整體偏高現象。

三、改善后成果展現:

注塑件向上(傾向前模)翹曲不良原因;

1、模溫設定不合理(前模溫度太高,而后模溫度過低)。

2、模具本身設計水井及水路不規范(水井水路開設太少、孔徑太小而導致模具內無法及時散熱,)

3、注塑工藝參數(切換位置過晚、保壓過大、填充時間過長)

對策方法:

1、模溫控制極為重要,前后模溫差控制產品變形方向?！侗热?產品是ABS塑料,長條形狀,對策方法是采用前模溫30℃-55℃,而后模采用70℃-85℃》

2、注塑填充(射出與保壓之間的轉換位置)位置的轉換要精確設定,采用短射方式找到合理位置,再采用(圖中的參數B方式)多段保壓控制。

3、模具進膠點盡可能開寬、大或開設(根據產品結構及品質要求而定)多個進膠位置來緩解高強壓的注塑填充問題。

通過進膠點、模溫、注塑工藝、循環運水等改善后,品質尺寸測量OK,產品外觀ok,變形控制在尺寸管理規格內.

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